Bon pour notre moral mais, complexe et, ce n’est pas peu dire!
Fabrication des chocolats de couverture
Les constituants de base du chocolat sont la pâte de cacao, le sucre, le beurre de cacao et le lait en poudre pour le chocolat au lait. On ajoute souvent de la vanille ainsi qu’une petite quantité de poivre et de sel pour renforcer le goût du cacao.
Il est effectué un mélange des ingrédients, puis un broyage/affinage et un conchage. Pour son utilisation, il sera nécessaire de tempérer ce mélange.
Le mélange/pétrissage
Il s’effectue dans des pétrins, à une température voisine de 50°C. Il est possible d’ajouter une partie de la quantité totale de lécithine qui sert d’émulsifiant pour favoriser le mélange. Les ajouts de beurre de cacao s’effectuent en proportions variables suivant la teneur en matières grasses de la pâte de cacao et la consistance de la pâte dans le pétrin.
Le broyage et l’affinage
Il va conférer au chocolat sa finesse. La dimension moyenne des particules des chocolats français se situe entre 15 et 25 microns. Au-delà de 2 5 – 3 0 microns, le chocolat présente une texture sableuse à la dégustation.
Mais inversement, en dessous de 10 microns, le chocolat est collant au palais. Dans les deux cas, ces produits sont peu appréciés des consommateurs.
Le conchage
Il constitue encore actuellement une étape très importante de la fabrication du chocolat. Son but est d’effectuer un certain nombre de modifications dans la masse de chocolat, tant chimiquement, que physiquement.
Le conchage change encore la saveur du chocolat et aussi la façon dont il fond dans la bouche. D’une importance cruciale pour le chocolatier, le conchage détermine la viscosité finale du chocolat liquide avant son utilisation pour fabriquer les produits finis. Le processus de conchage est en fait deux processus distincts qui prennent place dans la même machine.
Le premier processus est le développement de la saveur. Les processus de fermentation et de torréfaction produisent une partie des composants organoleptiques nécessaires pour donner au chocolat son goût agréable, mais ils résultent également une production de saveurs astringentes (acides acétiques entre autres) indésirables qu’il est nécessaire de supprimer.
Le deuxième processus consiste à transformer le chocolat à partir d’une poudre, floconneuse ou pâte sèche épaisse en un liquide fluide qui peut être utilisé pour fabriquer les produits finis. Cela implique de revêtir la surface des particules solides avec de la graisse, de sorte qu’elles puissent glisser les unes sur les autres.
La température de travail dans les conches se situe entre 60 et 85°C pour les chocolats au lait, 6o°C pour les chocolats noirs. Le brassage important effectué dans les conches pendant une durée pouvant atteindre 72 heures, permet d’obtenir une diminution de la teneur en eau de la pâte. De 4 % d’humidité avant conchage, le chocolat peut atteindre en fin d’opération 0,5 %.
Simultanément, cette évaporation entraîne des composés volatils et particulièrement de l’acide acétique (formé au cours de la fermentation des fèves de cacao). Sa non-évaporation au conchage donnerait au produit fini une saveur acide assez prononcée.
Un changement de couleur apparaît également. Il provient de l’émulsification des graisses. La viscosité est aussi profondément modifiée. En effet, le chocolat, qui possède une consistance pâteuse (viscosité très élevée) en début d’opération, se fluidifie progressivement pour atteindre une valeur constante de viscosité ; ceci indique la fin du conchage d’un point de vue physique. Ainsi, en 72 heures de conchage, la viscosité est-elle pratiquement diminuée de moitié.
Pour obtenir un chocolat bien traité, il est normalement souhaitable de le laisser passer par trois étapes:
- conchage à sec
- phase pâteuse
- conchage liquide.
Dans un premier temps, il est effectué un conchage à sec. Des agitateurs verticaux très puissants produisent un travail mécanique
intense qui échauffe la masse jusqu’à un début de liquéfaction. Le conchage se poursuit, ensuite, sous forme semi-liquide. Une partie du beurre de cacao est alors ajouté. Dans la phase finale, le restant du beurre et de la lécithine est intégré. Le conchage se termine sous forme liquide. Le chocolat et le chocolat de couverture sont ainsi prêts à être mesurés et cristallisés. Pour la mesure, la viscosité est vérifiée en « poise » : l’échelle va de 1 (très fluide) à 20 (très épaisse). Un chocolat de couverture se situera autour de 5 ou 6.
Le tempérage du chocolat
Phase ultime de la fabrication du chocolat, elle est indispensable car de sa réussite dépend l’aspect brillant et le bon démoulage du produit fini. Quelle que soit la température du chocolat, le sucre, les particules de cacao et de lait sont toujours solides. Seul l’état du beurre de cacao se modifie avec les différentes températures. Le tempérage va consister à amener tout le beurre de cacao du chocolat sous sa forme cristalline stable.
Pour créer des germes cristallins stables dans une masse de chocolat fondu, il existe deux possibilités :
- introduction directe de cristaux stables,
- apparition spontanée des cristaux par le jeu des températures.
Une fois ces germes cristallins stables apparus, d’autres cristaux vont venir se former autour d’eux si les conditions de tempérage sont maintenues. Ensuite, le phénomène de cristallisation est accéléré par un refroidissement contrôlé.
En industrie, le chocolat est fondu à 45 / 50°C, puis refroidi vers 29°C. L’agitation de la masse joue un rôle considérable lors du tempérage en favorisant la dispersion des germes cristallins dans la masse et en assurant une température la plus homogène possible pendant les différentes phases. La masse de chocolat est donc continuellement malaxée. La température des moules doit approcher le plus possible celle de la couverture, c’est-à-dire 20 ℃ à 25 ℃ . Cette précaution évitera les taches ou traces sur le moulage. Si, après refroidissement en réfrigérateur, les moules se couvrent de condensation, il y a lieu de les réchauffer quelques instants en étuve ou à la bouche du four.
La température de refroidissement des chocolats
La température idéale se situe entre 9 et 11°C.
Stockage et conservation du chocolat
Le chocolat ne développe pas immédiatement sa flaveur, il faut compter environ deux mois pour que le chocolat noir l’ait totalement développée. Pour que cette flaveur se développe dans les meilleurs conditions, les produits sont entreposés dans un lieu frais (15°C), sec (humidité relative H.R. = 50 % ) , sans odeur et à l’abri de la lumière.
La température de stockage des produits finis
La température de conservation qui convient le mieux est de 16°C avec un taux d’humidité de 65 % maximum. En aucun cas la température ne doit dépasser 20°C.
Quelles matières grasses peut-on ajouter dans le chocolat?
Une directive européenne permet d’ajouter six matières grasses végétales (MGV) non-cacao dans la fabrication du chocolat. Cet ajout ne doit pas dépasser 5 % du poids total du chocolat.
Les six matières grasses végétales autorisées sont :
Le beurre d’illipé obtenu à partir des noix de l’arbre tropical Shorea stenoptera ;
Le beurre de karité issu des noyaux du fruit de Vitellaria paradoxa, arbre des savanes arborées d’Afrique de l’Ouest; L’huile de palme extraite de la pulpe des fruits (drupes en grappe) du palmier à huile d’Afrique Eiaeis guineensis ;
L’huile de sal provenant des graines du Shorea robusta, grand arbre des forêts de l’Inde et d’Asie du Sud ;
L’huile de kokum gorgi, tirée des noix de l’arbre Garcinia indica, qui pousse en Inde ;
L’huile de noyaux de mangue, prélevée des noyaux du fruit de Mangifera indica, arbre tropical originaire des forêts de l’Inde.
Pour le chocolat, les matières grasses végétales peuvent être ajoutées au cours de l’élaboration du beurre de cacao ou simplement au moment du conchage.
Si on considère l ‘ensemble de la matière grasse contenu dans le chocolat, on y trouve du beurre de cacao apporté naturellement par la masse, du beurre de cacao de rajout et éventuellement des matières grasses végétales. L’ensemble représente environ 35 %
du chocolat. Les matières grasses végétales ne peuvent pas dépasser 5 % du poids total du chocolat. Mais si on ne considère que la partie grasse du chocolat (35 %), ce pourcentage devient 5 x 100/35 = 14 %. C’est déjà plus important. C’est surtout le coût moins élevé des matières grasses végétales qui a motivé les grandes industries chocolatières à adopter cette pratique, plus que les avantages technologiques. Par exemple, l’huile de palme a un prix dix fois inférieur à celui du beurre de cacao. L’important si vous le pouvez c’est de choisir un chocolat pur beurre de cacao. Cela vous garantira de garder à 100% les bienfaits du cacao pour la santé.
Le chocolat est bon pour notre santé et pour notre moral
Les antioxydants contenus dans les aliments sont connus pour protéger le corps contre des produits chimiques appelés radicaux libres qui endommagent les cellules. Le cacao est une source d’antioxydants et en 1999 les médecins de l’Institut National de santé publique et de l’environnement de Bilthoven dans les Pays-Bas ont examiné le chocolat pour sa teneur en catéchines. Celles-ci appartiennent à la famille des flavonoïdes, qui sont parmi les antioxydants les plus puissants. Ils ont découvert que le chocolat noir contenait 53,5 mg / 100 g, soit quatre fois celui du thé. Une expression dit : «boire une tasse de thé par jour réduit le risque de crise cardiaque». Alors imaginez ce que va nous apporter le chocolat
Malgré son image négative en ce qui concerne l’obésité, la carie dentaire, l’acné et la migraine, les scientifiques ont démontré que le chocolat ne joue pas un rôle significatif dans l’un de ceux-ci, à condition qu’il soit consommé en quantités normales dans le cadre d’un régime équilibré.
Source: «Wikipédia», «Chocolate de dom Ramsey», «The science of chocolate de Stephen T Beckett», «Chocolats et confiserie de l’école Lenôtre», «Quel est le meilleur chocolat? de Michel Barel »